アルミ部品におけるダイカストと重力鋳造の比較：どのような違いがあるのか

2026-07-15

アルミ部品の製造では、ダイカストと重力鋳造が代表的な鋳造方法として広く用いられています。しかし、両者は原理、特長、適用分野が大きく異なります。簡潔にまとめると、次のように整理できます。ダイカスト：生産性、寸法精度、薄肉成形を重視する工法で、薄肉形状、複雑な形状、大量生産に適している。重力鋳造：緻密性、熱処理性、内部空洞の成形を重視する工法で、内部の緻密性、熱処理への対応、内部空洞を持つ部品の製造に適している。

アルミダイカストとは

アルミダイカストとは、ピストンを用いて溶融アルミニウム合金を高速・高圧で金型内に射出する鋳造方法です。アルミダイカストの基本工程：

アルミニウム合金を溶解する
計量した溶湯を射出スリーブへ供給する
ピストンで溶湯を金型内へ高速射出する
凝固中も圧力を保持する
金型を開き、製品を取り出す
ランナー、ゲート、バリを除去し、仕上げる

溶湯が高速で充填されるため、高圧ダイカストでは以下のような形状を成形しやすいという特長があります。

薄肉形状
細かいリブ
ねじ締結用ボス
取付部や取付穴
複雑形状
高い繰り返し精度が必要な部品

また、成形サイクルが短く、自動化しやすいため、量産に適した工法です。

アルミ重力鋳造とは

アルミ重力鋳造とは、溶融アルミニウム合金を型に注ぎ、主に重力によって型内へ充填させる鋳造方法です。重力鋳造で使用される型：

砂型
金型
砂中子を組み合わせた金型

重力鋳造の代表的な工程：

金型を予熱する
離型剤または耐熱コーティングを塗布する
内部空洞が必要な場合は砂中子を設置する
金型を閉じる
湯口から溶湯を注ぐ
重力によって溶湯を金型内へ充填させる
凝固後に金型を開く
製品を取り出し、砂中子、湯口、押湯などを除去して仕上げる

アルミダイカストと重力鋳造の比較

比較項目	ダイカスト	重力鋳造
充填方法	ピストンで溶湯を高圧射出	重力によって溶湯を充填
使用する型	金型	砂型または金型
充填速度	非常に速い	比較的遅い
成形サイクル	短い	長い
適した生産数量	中量から大量生産	少量から中量生産
薄肉成形	非常に得意	ダイカストより制約がある
細かいリブやボス	成形しやすい	成形が難しい場合がある
寸法精度	高い	中程度から比較的高い
表面品質	良好	金型鋳造では良好、砂型では粗くなる
砂中子の使用	一般的には難しい	使用しやすい
ガス巻き込み	発生しやすい	比較的少ない
熱処理	一般的なダイカストでは制限がある	比較的対応しやすい
初期金型費	高い	低から中程度
鋳造後の機械加工	比較的少ない	比較的多くなる場合がある

ダイカストと重力鋳造の用途

ダイカストと重力鋳造は、いずれも多くの産業分野で採用されていますが、適用される部品には明確な違いがあります。ダイカストは、薄肉、多数のリブ、大量生産が必要な部品に多く採用されます。一方、重力鋳造は、比較的厚肉で、砂中子、熱処理、内部の緻密性が求められる部品に適しています。

用途分類	アルミダイカスト	アルミ重力鋳造
電気・電子部品	電子機器ケース、制御装置ハウジング、電源ケース、通信機器ケース	厚肉ハウジング、特殊な内部構造を持つケース
自動車・二輪車部品	トランスミッションケース、モーターハウジング、ブラケット、量産用カバー	シリンダーヘッド、インテークマニホールド、アルミホイール、サスペンション部品
産業機械部品	モーターケース、機械ハウジング、支持部品、伝動部品	ポンプボディ、バルブボディ、インペラー、高負荷ハウジング
放熱部品	LED照明ケース、ヒートシンク、多数の放熱フィンを持つ部品	厚肉の放熱部品、機械的性質が求められる放熱部品
内部空洞を持つ部品	金属製コアピンやスライド機構で形成可能な空洞	水路、油路、空気流路、砂中子を必要とする複雑な内部空洞
熱処理が必要な部品	一般的なダイカストでは制約がある	T5またはT6熱処理品に適している
薄肉製品	非常に適している	ダイカストより制約がある
強度部品	大量生産される一般構造部品	緻密性や熱処理後の機械的性質が求められる部品
生産規模	中量から大量生産	少量から中量生産
代表製品	電子機器ケース、モーターハウジング、ブラケット、小型ギヤケース、LEDケース	ポンプボディ、バルブボディ、シリンダーヘッド、アルミホイール、インテークマニホールド、インペラー

一般的に、電子機器ケース、モーターハウジング、多数の薄いリブを持つ部品にはダイカストが適しています。一方、ポンプボディ、バルブボディ、シリンダーヘッド、内部流路を持つ部品には重力鋳造が適しています。

ダイカストと重力鋳造のコストの違い

ダイカストは、金型と設備への初期投資が高くなる傾向があります。ダイカスト用金型に求められる性能：

高速で流れる溶湯への耐久性
高圧への耐久性
繰り返される熱サイクルへの耐久性
高い寸法精度
冷却・排気機構への対応

一方で、生産数量が多い場合は、短い成形サイクルと高い自動化率によって、製品1個当たりのコストを抑えることができます。重力鋳造は、ダイカストより金型費を抑えやすい一方で、成形サイクルが長くなります。砂中子を使用する場合は、各サイクルで以下の追加工程が必要です。

砂中子の製作
中子の設置
鋳造後の中子除去
鋳造品内部の清掃

また、最終寸法を確保するために、より多くの機械加工が必要になる場合もあります。そのため、コストを比較する際は、以下の項目を総合的に評価する必要があります。

金型費
製品ライフサイクル全体の生産数量
材料使用量
不良率
CNC加工費
熱処理費
表面処理費
気密検査費
生産時間

ダイカストと重力鋳造のどちらを選ぶべきか

適切な鋳造方法は、図面、生産数量、製品の使用条件に基づいて選定する必要があります。ダイカストが適している条件

生産数量が多い
薄肉形状である
多数の細かいリブやボスがある
高い寸法精度が必要
短い生産サイクルが求められる
鋳造後の機械加工を減らしたい

重力鋳造が適している条件

複雑な内部空洞がある
砂中子を使用する必要がある
熱処理が必要
内部の緻密性が求められる
比較的厚肉の製品である
少量から中量生産である

どちらか一方が、すべての製品に対して優れているわけではありません。技術要求、生産数量、コスト条件を総合的に満たす工法を選定することが重要です。

Yamaguchi Vietnam ― アルミダイカストと精密加工を組み合わせた一貫生産

Yamaguchi Vietnamは、素材成形から完成品加工までの一貫生産体制を目指し、自動車、二輪車、電子機器、半導体、航空、エネルギー、産業機械向けのアルミダイカストおよびCNC精密加工に対応しています。420トンおよび800トンのダイカストマシンに加え、真空装置、スプレーロボット、電気溶解炉、ショットブラスト設備、発光分光分析装置OESを備え、約0.4～6kgのアルミダイカスト部品を月産45,000個以上生産できる体制を構築しています。鋳造後は、370台以上のCNC設備を活用し、取付面、精密穴、機能寸法などの追加工にも対応します。さらに、三次元測定機、画像測定機、表面粗さ測定機、輪郭測定機、真円度測定機などを用いて品質を管理しています。アルミダイカスト、精密加工、品質検査を一貫して行うことで、サプライチェーンの短縮、品質の安定化、ベトナム国内でのアルミ部品量産を支援します。