鋳造の代わりに熱間鍛造を選択すべきなのはいつですか？

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熱間鍛造は、高い強度と精度が要求される機械部品にとって最適な選択肢です。DISOCOと一緒に、鋳造と熱間鍛造の違いを見ていきましょう。
■ 概要
機械部品の製造において、鋳造と熱間鍛造の加工方法の選択は、製品の品質、コスト、耐久性に大きく影響を与える可能性があります。鋳造は複雑な形状で大量生産される部品に適しており、一方、熱間鍛造は、高い機械的特性、大きな耐荷重性、安定した精度が要求される部品に優先的に採用されます。
DISOCOでは、年間最大11,700トンの生産能力を持つ熱間鍛造サービスを提供しており、400Tから1600Tの熱間鍛造設備を使用し、Honda、Piaggio、その他多くのFDIパートナー企業のお客様に提供しています。
■ 鋳造ではなく鍛造を選ぶべき時とは？
高い強度、耐荷重性、または耐疲労性が要求される部品：クランクシャフト、コネクティングロッド、各種駆動軸など。鍛造は金属密度を高め、内部欠陥を低減します。
安全性が要求される部品、または高速回転する部品：駆動系、ブレーキ、ステアリングなどの部品。
寸法公差が小さく、製品間の均一性が高いことが要求される場合：密閉型金型による熱間鍛造プロセスは、素材から正確な形状を形成し、部品間のばらつきを最小限に抑えます。特に、軸やギアなどの回転部品において、同心度や真直度の公差が非常に重要である場合に効果的です。
■ DISOCOにおける熱間鍛造技術の実際の応用
オートバイ用クランクシャフト：年間数百万個を生産し、日本のGohsyuグループから技術移転を受けています。
駆動ギア Z49、Aアーム、タイロッド：材料 SCM、S45C、S35C。
コネクティングロッド、連結軸：S20CR、S48Cなどの材料に1000T～1600Tのプレス機を使用。
熱間鍛造は製品の品質を向上させるだけでなく、使用中のリスクも低減します。DISOCOは、高精度かつ高生産性で熱間鍛造ソリューションを国内外のお客様に提供しています。
DISOCOでは、1000～1600トンのプレス機を使用し、高周波誘導加熱システムと自動検査装置を組み合わせることで、安定した繰り返し精度±0.05 mmで数百万個の部品を連続加工することが可能であり、Honda、Piaggio、Schaefflerなどの厳しい品質要件を持つOEM製品ラインに適しています。
■ 詳細については、PDFをダウンロードするか、直接お問い合わせください。